ทําไมจึงต้องใช้สุญญากาศในการกําจัดก๊าซออกจากเครื่องอัดขึ้นรูปพลาสติก

วิธีการอัดขึ้นรูปพลาสติกต่างๆ ใช้สุญญากาศสําหรับการกําจัดก๊าซออกจากโพลิเมอร์และ/หรือสําหรับการระบายความร้อนของผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูป

การกําจัดก๊าซออกจากเครื่องอัดรีด หรือที่เรียกว่าการกําจัดก๊าซจากการหลอมเหลวร้อน การระบายอากาศ หรือการกําจัดไอระเหย จะดําเนินการระหว่างกระบวนการอัดรีดต่างๆ เพื่อขจัดความชื้นที่ตกค้างอยู่, อากาศ โมโนเมอร์ โอลิโกเมอร์ ตัวทําละลาย, ผลิตภัณฑ์จากปฏิกิริยา วัสดุที่สลายตัว รวมถึงการทําให้พลาสติกบริสุทธิ์ในขั้นตอนต่างๆ ของการรีไซเคิลพลาสติก

ระดับสุญญากาศที่ใช้สําหรับการไล่ก๊าซอาจอยู่ระหว่าง 1-200 mbar ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การกําจัดก๊าซที่มีประสิทธิภาพมีผลกระทบหลายประการต่อผลิตภัณฑ์ในอุตสาหกรรมพลาสติก รวมถึงการเพิ่มปริมาตรอิสระ การลดปริมาณความชื้นตกค้าง การปรับปรุงกลิ่น, การเปลี่ยนแปลงรูปลักษณ์ภายนอก การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกล การป้องกันการเกิดฟองหรือฟอง และการผสมที่สม่ําเสมอ การไล่ก๊าซอย่างเหมาะสมทําได้ง่ายโดยการเปลี่ยนจํานวน ตําแหน่ง และรูปทรงของพอร์ตไล่ก๊าซ กระบวนการกําจัดก๊าซจะมีประสิทธิภาพมากที่สุดเมื่อใช้กับส่วนการลําเลียงหลังส่วนผสมบนเครื่องอัดรีด

ผลกระทบที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของการกําจัดก๊าซออกจากเครื่องอัดรีดเกิดขึ้นกับโพลิเมอร์ดูดความชื้น เช่น PET, PA, POM, PBT เป็นต้น ที่ดูดซับความชื้นจากบรรยากาศได้ง่าย ต้องกําจัดไอน้ําออกจากโพลิเมอร์หลอมเหลว มิฉะนั้นจะทําให้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายลดลง

• ระยะเวลาที่อยู่ใต้ช่องระบายอากาศหรือช่องระบายอากาศ - ระยะเวลาที่ยาวขึ้นจะดีกว่า แต่โดยปกติแล้วจะไม่สามารถทําได้ ออกซิเจน แรงเฉือน เวลา และอุณหภูมิอาจส่งผลให้เกิดการเสื่อมสภาพและปฏิกิริยาข้างเคียง
• พื้นที่ผิวของสารหลอมเหลว - สูงกว่าจะดีกว่า แต่เป็นฟังก์ชันของรูปทรงเรขาคณิตของสกรูและพารามิเตอร์การทํางาน
• การฟื้นฟูพื้นผิว - สูงกว่าดีกว่า พื้นผิวที่ฟื้นฟูมาจากบ่อกลิ้งและช่องสกรูที่เต็มบางส่วน
• ระดับสุญญากาศที่ใช้กับโซนระบายอากาศ - สามารถสร้างความแตกต่างอย่างมากในประสิทธิภาพการกําจัดก๊าซ วัสดุที่มีความหนืดต่ําอาจต้องการระดับสุญญากาศที่ลดลง