Comment la maintenance prédictive transforme la maintenance des usines de semi-conducteurs – Témoignage client
Le fabricant européen de wafers a considérablement réduit les pannes imprévues des pompes
Les usines de semi-conducteurs fonctionnent sous pression pour maintenir une sécurité, une qualité, une productivité et une fiabilité élevées. Les pompes à vide dans la sous-usine jouent un rôle essentiel dans le maintien d’une production continue. Si ces pompes tombent en panne de manière inattendue, l’impact peut être grave : temps d’arrêt coûteux des outils de traitement, retards de production, pertes de plaquettes et augmentation des dépenses de maintenance. Bien que les stratégies de maintenance traditionnelles telles que les approches réactives et préventives soient essentielles, elles peuvent toujours laisser des lacunes en matière de prévention des pannes soudaines.
STMicroelectonics Fab à Catane, Italie
Prévention des temps d’arrêt des pompes à vide dans la production de plaquettes
L’un de nos clients européens, le site principal de fabrication de wafers de STMicroelectronics à Catane, est connu pour son expertise dans la fabrication de semi-conducteurs analogiques et de puissance. En mettant l’accent sur l’innovation et l’excellence opérationnelle, notre client cherchait un moyen plus intelligent de gérer son vaste parc de pompes et de réduire le risque de temps d’arrêt imprévus.
Ils étaient confrontés à un problème critique : les temps d’arrêt de l’équipement causés par des défaillances inattendues de la pompe. Ces défaillances ont perturbé la production, augmenté les coûts et mis à rude épreuve les ressources.
Les stratégies de maintenance traditionnelles, qu’il s’agisse de réparations réactives ou de remplacements préventifs planifiés, n’ont pas réduit les temps d’arrêt imprévus ni optimisé l’utilisation des actifs.
Détection des problèmes de pompe avant qu’ils ne se produisent
Pour relever ces défis, le principal site de Catane de ST s’est associé à Edwards pour mettre en œuvre une plateforme de maintenance prédictive qui collecte et analyse les données en temps réel des pompes à vide. Cela a permis à l’usine de :
- Appliquez des algorithmes prédictifs pour anticiper les problèmes de pompe à vide avant qu’ils ne se produisent.
- Prenez des mesures ciblées qui minimisent les risques de défaillance et réduisent les remplacements inutiles.
En passant à la maintenance prédictive, ST a acquis un meilleur contrôle sur le temps de fonctionnement de la pompe, la disponibilité de l’équipement et l’efficacité opérationnelle.
Mise en œuvre
Le changement n’a pas eu lieu du jour au lendemain. ST et Edwards ont entamé ce voyage en collaboration avec l’équipe régionale de ST et Edwards, soutenue par un groupe de spécialistes techniques et de data scientists.
Dans le cadre de ce parcours, l’équipe d’Edwards a appliqué la surveillance de la flotte pour identifier avec précision les symptômes des modes de défaillance courants et mettre en œuvre des actions prédictives. Les analyses menées par des experts ont permis de prendre des décisions objectives et basées sur les données, ce qui a permis de réduire la maintenance corrective. Ces résultats ont conduit ST à explorer comment la maintenance prédictive d’Edwards pouvait également être utilisée pour améliorer le temps moyen entre les entretiens préventifs (MTBPM) en évaluant l’état de la pompe avant de planifier l’entretien préventif.
Cette collaboration étroite a permis de réduire le nombre d’événements de mise sous vide imprévus, avec moins d’interventions correctives, des intervalles MTBPM prolongés et une nette amélioration de la disponibilité des outils.
Résultats
Intervalles MTBPM prolongés et événements de maintenance corrective à ST au fil du temps
- Les événements imprévus ont considérablement baissé, passant de la majorité à seulement 10 % du total des remplacements au cours des deux dernières années. Au cours des années 1 et 2, l’usine a réalisé en moyenne 10 maintenances correctives (CM) par an ; aux années 4 et 5, elles ont été réduites à seulement 1,5 CM par an, l’une d’entre elles étant causée par des facteurs externes.
- Réduction de 50 % des remplacements préventifs des pompes. L’utilisation des équipements est passée d’environ 10 000 heures MTBPM à environ 20 000 heures à partir de l’année 4, ce qui réduit efficacement de moitié les remplacements préventifs.
- Les remplacements imprévus et préventifs ont diminué simultanément, une réalisation rare dans les stratégies de maintenance, prouvant l’efficacité de la maintenance prédictive.
- Économies réalisées en réduisant les événements imprévus, en améliorant la prévisibilitéet en permettant aux équipes de prendre des décisions de maintenance proactives et basées sur les données.
Cette réalisation démontre que la maintenance prédictive permet non seulement d’améliorer considérablement la disponibilité des outils de processus, d’améliorer l’efficacité opérationnelle des sous-usines et d’optimiser l’utilisation des actifs, mais aussi d’être évolutive dans les environnements de fabrication les plus complexes.
Témoignage
J’ai été parmi les premiers à croire en EdCentra, sponsorisant et organisant chaque initiative. En repoussant les limites de l’équipement, nous avons atteint une disponibilité sans précédent. J’ai favorisé la collaboration, en intégrant une culture axée sur les données qui prouve que la vision fournit des résultats extraordinaires.
Améliorations continues de la maintenance prédictive
La vision et le courage d’adopter des solutions innovantes ont permis d’obtenir des résultats mesurables et durables. Nous disposons d’une feuille de route convenue pour déployer des algorithmes, garantissant une amélioration continue. Avec cette nouvelle plateforme de maintenance prédictive, ST est prêt à optimiser la disponibilité de l’équipement.
