ダウンタイムによるコスト増
自社の真空機器と除害装置の保全体制を確認することで、製造コストへの実際の影響を理解できます。機器の保全と修理を行う方法には、事後保全、予防保全、予知保全がありますが、それぞれに固有の長所と短所があります。
これらの保全体制を、それぞれの主な特徴をもとに比較してみましょう。
1. 事後保全：生産継続を保証できない保全
RTF（run-to-failure）や「故障後保全」とも呼ばれる事後保全では、保守や修理を実施する前に機器の故障を待つ必要があります。
- 長所：機器の監視や定期保守計画への投資が不要なため初期コストが低く、ダウンタイムが発生しても影響が最小限で済む非重要機器に適しています。
- 短所：機器の想定外の故障により、運用コストの増加、重大な損傷、修理コストの増加、長いダウンタイム、生産性の低下、安全上のリスクの増加が生じることがあります。
2.予防保全：修理よりもコストがかかるでしょうか?
定期保守または計画的保守とも呼ばれる予防保全は、あらかじめ決められたスケジュールに従って、機器の状態に関わりなく定期保守作業を実施するものです。
- 長所：想定外の故障の可能性を低減し、機器の寿命を延長し、生産計画に沿ってダウンタイムを最小限に抑えることができます。
- 短所：保守作業の頻度が必要以上に増え、操業コストが増加して、保全作業が過剰になるおそれがあります。また、想定外の故障をすべて防止できるわけではありません。
3.予知保全：インテリジェントなサービス体制
予知保全では、リアルタイムのデータ、高度な分析、状態監視技術（振動解析、熱画像処理、オイル分析など）を使用して、機器の実際の状態を判断し、保守作業が必要な時期を予測します。
- 長所：保守作業を必要に応じて実行することでダウンタイムを最小化し、不要な保守作業を減らし、リソース分配を最適化して、大幅なコスト削減を実現します。
- 短所：監視機器、ソフトウェア、および熟練技術者に投資する必要があります。予知精度は、データと分析の品質に左右されます。
要約すると、予防保全が、事前に決められた保守計画に従った、構造化された方法である一方、予知保全は、リアルタイムのデータと状態監視を使用して保守作業を最適化する方法です。事後保全は、機器が故障してから保全を行うという点で、積極的な方法とは言えません。特に、ダウンタイムによる平均コストが高い場合、事後保全の悪影響が極めて大きくなる可能性があります。
これらの方法を比較すると、コスト削減、効率改善、および機器の信頼性の点で最適なバランスが取れているのは予知保全であることが分かります。しかし、保全体制の選択は、組織固有のニーズ、リソース、リスク許容度に合わせて調整する必要があります。
